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Effizient, flexibel, automatisierbar: Dies sind die wesentlichen Anforderungen an die moderne Produktion. Das klassische Fließband tritt daher in den Hintergrund, während sich die modulare Fertigung zunehmend durchsetzt. Damit Layouts dieser Art ihr Potenzial entfalten können, müssen jedoch bereits bei der Planung mehrere Aspekte berücksichtigt werden.
Inhaltsverzeichnis
Ende des Fließbands bei Audi bereits besiegelt
Die Zeiten, in denen sich immer gleiche Standardfahrzeuge in großer Stückzahl verkaufen ließen, sind längst vorüber. Heute ist die automobile Fertigung von Variantenreichtum geprägt. Die Produkte lassen sich in hohem Maße individualisieren. Audi entschied sich daher bereits im Jahr 2016 dazu, das bisherige Fließband in einzelne Montageinseln zu zerlegen. In jeder dieser Inseln wird seither exakt ein geschlossener Arbeitsumfang erledigt – beispielsweise der Verbau der Lenkräder. Nach Abschluss der Arbeit sucht sich das Fahrzeug eigenständig den Weg zur nächsten Produktionsinsel.
Abhängig von der Ausstattung kann sich dieser Weg von Fahrzeug zu Fahrzeug unterscheiden. Dies senkt die Durchlaufzeiten und steigert die Auslastung, da Mitarbeiter nur noch mit Fahrzeugen konfrontiert werden, an denen sie auch tatsächlich arbeiten müssen.
Anforderungen an die Logistik steigen
Im nächsten Schritt möchte Audi eine Kommunikation zwischen Produkt und Produktion realisieren. Fahrzeuge sollen somit in der Lage sein, sich diejenige der infrage kommenden Montageinseln auszusuchen, die gerade die geringste Auslastung hat. Hierdurch entstehen natürlich auch völlig neue Anforderungen an die Logistik: Ein übergeordnetes System bestimmt, welche Station ein Produkt als nächstes anfährt. Dies löst automatisch Logistikaufträge aus, die zukünftig von fahrerlosen Roboterwagen ausgeführt werden.
Fahrerlose Transportsysteme: Bedeutsame Komponente der modularen Fertigung
Das Beispiel Audi zeigt: Eine modulare Fertigung mit ausgeprägtem Automatisierungsgrad stellt hohe Anforderungen an die Intralogistik. Besonderer Bedeutung kommen fahrerlosen Transportsystemen (FTS) zu. In diesem Bereich hat die Technologie in jüngerer Vergangenheit erhebliche Fortschritte gemacht, sodass FTS mittlerweile in nahezu allen Produktionsbereichen und Branchen sinnvoll eingesetzt werden können. Dennoch müssen im Vorfeld sowohl die technische als auch die wirtschaftliche Machbarkeit von FTS-Einsätzen genau evaluiert werden.
Diese Aufgabe übernehmen Engeneering-Experten wie die MR PLAN Group aus Donauwörth. Sie überprüfen nicht nur die Umsetzbarkeit entsprechender Projekte, sondern unterstützen Unternehmen auch bei der Auswahl geeigneter Fahrzeuge, passender Kommunikationssysteme und richtiger Navigationstechnologien. Darüber hinaus erstellen sie die benötigten Layouts inklusive der relevanten Schleppkurven. Abgesichert wird diese Planung mithilfe einer Simulation. Im Anschluss erarbeiten die Spezialisten zudem ein Lastenheft und Ausschreibungsunterlagen. Auch in der Umsetzungsphase stellen die Experten ihr Know-how zur Verfügung. Produktionsunternehmen haben somit in jeder Phase ihres FTS-Projekts einen erfahrenen Partner an ihrer Seite.
Fertigungskonzept der Zukunft
Variantenvielfalt und teils stark schwankende Losgrößen werden dazu führen, dass Unternehmen mehrerer Branchen auf wandlungsfähigere Konzepte wie die modulare Fertigung umsteigen. Erfolgsentscheidend ist hierbei stets ein durchdachtes Gesamtkonzept, das die Montage-, Logistik- und Anlagenplanung gleichermaßen umfasst. Engeneering-Experten wie die MR PLAN Group setzen daher auf die ganzheitliche Betrachtung und Umsetzung einer innovativen Fabrikkonzeption. Somit gewährleisten sie, dass alle Komponenten der intelligenten Fabrik nahtlos ineinandergreifen und reibungslose Prozesse sichergestellt sind.